再见，最后一朵“金花”！

它的诞生，无限荣光

1959年9月26日，大庆油田松基三井喜喷工业油流，举国上下振奋欢腾。可当时中国炼油工业基础极其薄弱，尤其是大庆原油蜡含量高，难以产出低凝固点油料。

要想提高汽油质量，只有独立自主研发新的技术，对原油进行有效的深度加工，炼制成国家发展急需的汽油和柴油，才能彻底结束中国依靠“洋油”的历史。

肩负着振兴祖国石化工业的使命，老一辈石化人顽强创业，在缺资料、缺技术、缺经验、缺设备的情况下，突破美苏技术封锁，用3年多时间成功设计出最先进的催化重整装置。

炼油厂会战初期，人拉肩扛建装置。

1965年12月19日，我国第一套自行设计、建设、组织投产的10万吨/年催化重整装置，在大庆炼油厂实现了一次试运成功。

当年的催化重整装置。

由于采用铂金属催化剂，所以这项技术又叫“铂重整”，它不仅填补了我国芳烃生产技术的一项空白，更使中国炼油技术得到跨越式发展。即使在55年后的今天，这套装置所铭记的中国炼油工业史上的传奇，仍然延续不朽。

扎实的“三基”工作实现了催化重整开车“四个一次成功”。

上世纪60年代，人们借用电影《五朵金花》这个名称，把流化催化裂化、铂重整、延迟焦化、尿素脱蜡，及有关催化剂、添加剂5项炼油工艺攻关新技术，合称为“五朵金花”。这朵“金花”的绽放，更让大庆石化成为当时国内最大的燃料型炼油厂，一段辉煌的历史就此展开。

它用足迹，书写自强

新兵打硬仗，全靠红思想。催化重整装置占地面积8775平方米，面积庞大、工况复杂，而就是为了应对这种复杂，员工范春甫练就了蒙目操作的本领，被评为石油部的模范标兵。

范师傅回忆说：“一次巡检要查767个点，上下1500蹬梯子，来回拐弯150多处。那时候，我们每天在装置爬上爬下几十次，终于练得不磕不碰、一抓就准。”

范春甫和他获得的奖章。

进入70年代，提高炼油技术水平和产品质量是炼油厂的经营战略重点。重整装置使用的是铂铼催化剂，可以大幅度提高原油资源的利用率，但这种催化剂每吨价格达到140万元，且每隔18个月就需要再生一次，成本非常高。于是，员工们自发成立攻关小组，开发了催化剂状态监测系统，成功将催化剂寿命延长至27个月，每年节省了1000多万元的催化剂使用费用。

员工学技术、画流程蔚然成风。

改革开放以来，我国石油工业快速发展，昔日“五朵金花”中的四朵陆续被新工艺、新设备取代，只有催化重整产出的苯、石油苯、90号无铅汽油3种产品指标仍然优异，在“百花齐放”的产品角逐中荣获国家优质奖，且装置连续10年获得“股份公司专业达标装置”称号。

老一辈石化人用扎实的岗位练兵和科学的管理方法，让装置连续生产了1412天，创下了国内同类装置的长周期运行纪录，这是大庆石化的荣耀。

它的未来，接续希望

2002年6月，催化重整装置经历了一次技术改造，生产加工能力达到30万吨/年，并能生产汽油辛烷值95以上的汽油调和组份。

中交仪式现场。

在装置改造的5个月里，班长吴树海攻坚啃硬，共解决生产问题13项，并大胆提出将氢气中冷凝油进行回收的建议，年增效60多万元。次年，催化重整车间被中国石油天然气集团公司授予“百面红旗单位”。

“老重整”所在的催化重整车间获得集团公司荣誉。

装置扩能改造后，重整人的脚步没有停歇，而是对这套国内最老的半再生重整装置能耗进行技术攻关，平均每年攻克十几项技术难题，使装置能耗连年下降。2013年，装置能耗指标已经比设计值降低了近25%，一代代重整人，始终用一流的技术让“金花”鲜艳绽放。

由于公司“千万吨炼油”发展格局的需要，老重整已经不能满足新的生产要求，即将“退役”。“催化重整装置即将完成历史使命，但‘金花’精神一直都在。”见证了两套重整装置成长的老班长吴树海说。岁月更迭，进化的是发展观念，不变的是精神传承，这种精神将汇聚起企业发展进程中固本拓新的强大力量。

吴树海（左二）向员工传授生产技术。

目前，新建120万吨/年连续重整装置已经进入开工阶段，石脑油预加氢区、连续重整区、催化剂再生区等6个单元已经把“油头”和“化尾”连接起来，“大炼油”的真正实力即将呈现在我们面前。未来，被赋予更多内涵的“金花”精神，将伴随着大庆石化开启新的航程。

图文：特约记者 孙立华

编辑：孙艾平

校对：齐思焕

▼

微博

“金花”精神永远绽放！ 返回搜狐，查看更多