走进航天科技集团六院7103厂液氧煤油发动机新区总装厂房，一条全新的火箭发动机总装脉动生产线映入眼帘。在这里，有“眼晴”“手”，还有秘密武器——

非接触式测量手段的应用，代替“人眼”进行精准测量；高精度机械手臂替代“人手”进行高效装配；根据发动机特点定制的专业装备作为秘密武器，让发动机在装配过程中灵活转动、翻转自如。

作为我国唯一的大型液体火箭发动机专业研制生产厂，7103厂积极推进智能制造技术实践应用，一座先进的现代化工厂已初具雏形。

“智”造驱动脉动式生产

“在传统装配中，发动机采用‘固定工位、集中装配’的模式，发动机被放置在一个固定托架上，大型组合件的对接、运送等都要通过吊车完成。”7103厂总装车间主任闫明辉介绍。

如今在液氧煤油发动机新区总装厂房，火箭发动机总装脉动生产线采用了先进的移载平台。“配合二维码定位及视觉识别等技术，实现发动机在各单元间的高效转运及精准定位，做到了脉动式生产。”闫明辉说。

闫明辉所提到的火箭发动机总装脉动生产线如今已用于长征五号运载火箭助推发动机的总装。在这条生产线上，融合了多种先进技术的大型自动化装备随处可见。比如，矗立在第一单元的“大块头”——对接系统，通过激光测量技术与六自由度机器人的集成应用，实现了发动机大型组合件的位姿自动调整和精准对接。

在生产线建设初期，7103厂就按照产品化原则，采用系统分析方法（SLP），结合数字化工厂仿真技术，对厂房工艺布局进行优化设计。随后，7103厂对发动机装配流程、工艺要求及各流程工作周期等因素进行分析，通过产能平衡计算规划单元工位数量，将发动机主装配流程划分成8个连续装配子单元，消除瓶颈环节，将大型专业工艺装备按流程前后顺序布置于相关单元内。发动机在各单元按序流转，有效解决了传统模式下频繁周转、在线等待问题，让整个总装过程更具柔性。

发动机导管如同人体的血管，是输送燃料和氧化剂的通道。在每台发动机上，研制人员需要根据实际状态订制安装尺寸形状各异的几十种导管。

现场装配工人说：“原先的导管生产需要反复在发动机上进行比试，反复挫修打磨，费时费力。”在这一环节，数字孪生技术登场：通过激光测量采集发动机实测数据，在实测数据驱动的三维模型上进行导管的虚拟装配，并据此进行导管定制化加工。

数字孪生等先进制造技术的引入将原本只能与发动机主装配过程串行的导管生产过程变为并行，这一生产模式创新将缩短发动机装配周期40％以上。

打通信息传递“任督二脉”

要让生产线动起来，光靠自动化设备还不够，还必须有一个“神经中枢”进行指挥。“我们把MES、自动物流调度等系统接入生产流程，以物料、物流等看板拉动车间高效运行。”7103厂数字化首席工艺师李万鹏介绍。

与生产线建设同步进行的还有7103厂信息化建设。如今，该厂基本建成了由PDM（产品数据管理）、MES（制造执行系统）、ERP（企业资源计划）、质量管理系统组成的信息化系统框架，实现了数据的实时采集、传递、结构化存储与应用。

通过数字化系统的集成应用，生产现场已基本实现了无纸化办公。操作工人只要扫描零件合格证上的二维码，系统将自动配套对应的工艺规程；每进行完一道工序，系统会进行数据自动采集，实现关键参数自动记录，系统根据工艺规程要求自动判读参数记录值是否合格，如果不合格，系统将无法跳转至下道工序。通过数据的实时自动采集和约束性流程控制，发动机生产质量得到严格管控。

生产人员通过操作MES系统，指挥AGV小车不断从立体库进出，将3000多项零件按需、准时、定量地配送至各工位。生产进度、库存情况等数据和信息通过MES系统进行统一管控，保证了生产线的高效运转。自动化、智能化装备和数据驱动的信息化平台代替了人工重复性、重载荷、低附加值的工作，7103厂液体火箭发动机智能装配新模式落地生根。

脉动生产线只是发动机新区的一个缩影，智能工厂建设已在7103厂遍地开花。在阀门装配车间，电磁阀精益生产线已投入应用；在涡轮泵生产车间，涡轮泵装配生产线正在建设；在热处理车间，设备集中管控系统实现大型热处理设备的高效可视化管控……

近几年，中国航天迎来高密度发射态势，作为我国新一代运载火箭的主动力系统，液氧煤油发动机大规模批产应用已箭在弦上。加快生产步伐，将液氧煤油发动机生产新区打造成现代化、智能化工厂，为空间探索“长征路”提供不竭动力，助力航天强国建设，7103厂一直在路上……（岳婷）