一种新型凹版印刷机全自动预套印方法与流程

本发明属于印刷机械设备技术领域，涉及一种新型凹版印刷机全自动预套印方法。

背景技术：

对于传统电子轴印刷机而言，目前电子轴控制系统，印刷过程中可以实现自动套印，但是在印刷前期，预套色是很重要的一个工序，进行预套色之后，后期的套印才能更加准确，然而，目前的预套色需要操作人员人为的去完成，此部分受制于操作人员的经验，精确度较低，预套色过程中产生的废品率大，费时费力。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种新型凹版印刷机全自动预套印方法，解决了现有技术中印刷前期过程中预套色采用人工操作，存在的废品率大、费时费力的问题。

本发明所采用的技术方案是，一种新型凹版印刷机全自动预套印方法，具体包括以下步骤：

步骤1，在所有印刷版辊上按照尺寸雕刻特殊制作引导标型；

步骤2，调整各个色组横向和套色电眼位置，保持套色电眼正对色组；

步骤3，待承印材料走料平整、墨量均匀、张力稳定后印刷机开机启动；

步骤4，按下自动锁标按钮；

步骤5，色组压辊从后往前合压，通过色组上的套色电眼识别到当前色组印刷的引导标并且记忆色组的色标相位，完成后前一色组压辊合压印刷，开始识别引导标和记忆色标相位；在识别期间对未检测到色标或者压辊未合压的情况进行套色电眼调整处理，直至套色电眼检测到各自色组的色标为止；所有色组重复上述步骤，直至第一色组完成引导标识别和标型记忆；

步骤6，第二色组压辊离压，并且开始预对版操作，经过一个色间料长后，第一色组的引导标被第二色组的套色电眼识别，第二色组压辊自动合压，套色电眼识别两个色组的引导标，系统开始计算对应套印标记之间的误差；第二色压辊自动离压，版辊执行相位调整，调整完成后自动合压，

步骤7，在步骤6的基础上对纵向误差进行修正，预套印过程结束。

步骤5的具体过程为：

步骤5.1，色组压辊从最后一色往前逆序合压，通过各色组上的套色电眼检测各自色组的引导标型和色标，套色系统中各色组对应一个操作屏，当色组i对应的操作屏上显示“色标丢失”时，即表明没有检测到色组i的标形(色组i上的标形通过色组i上的套色电眼进行检测，色组i即第i色组)；

步骤5.2，当未检测到色组i的标形时，左右调整套色电眼的位置直到色组i上的光电眼重新检测色组i的标形；

步骤5.3，当色组i对应的套色系统操作屏上显示“色标丢失”时，即表明没有检测到色组i的标形；返回执行步骤5.2；反之，当套色系统操作屏上未出现“色标丢失”字样时，即表明色组i的标形已被检测到，继续执行下一步；i为1～n的整数，n为套色系统中的色组数(若套色系统中有9个设色组，则n等于9)；

步骤6具体过程为：

步骤6.1，除第一色组外，当前色组压辊离压开始预对版操作，经过一个色间料长，当套色电眼识别到第一色的引导标后，当前色组压辊合压印刷，当套色电眼读取的当前色组与前一色组标形的纵向误差范围不在-3mm～3mm内时，当前色组压辊离压，开始根据误差重新调整版辊相位，调整完成后压辊合压；

步骤6.2，当前色组自带的套色电眼再次检测当前色组与前一色组标形的纵向误差，若检测到当前色组与前一色组标形的纵向误差范围不在-3mm～3mm内，则返回执行步骤6.1，若检测到当前色组与前一色组标形的纵向误差范围在-3mm～3mm内，则继续执行下一步。

步骤6中色组标型误差应该在±3mm的锁标范围内；对该纵向误差范围不在-3mm～3mm的情况进行调整和处理，直至读取的该纵向误差范围为-3mm～3mm为止。

步骤7中纵向误差范围在-2mm～2mm。

本发明的有益效果是：

本发明提供的方法是基于通用电子轴凹版印刷机实现的，在所有色组版辊上雕刻特殊制作引导标，色组压辊从后往前合压印刷，准确识别并且记忆当前色组标型相位；然后从前往后离压预对版，合压识别相位差，针对有误差的色组，系统能够快速修正；从印刷机开始工作后，进行的预套印工作自动化程度高、误差修正响应快、预套印精度高。实现预套色全自动操作、同时大大减少了预套印废品。

附图说明

图1为本发明一种新型凹版印刷机全自动预套印方法的全自动预套印流程图；

图2为本发明一种新型凹版印刷机全自动预套印方法全自动套印版辊引导标型尺寸；

图3为本发明一种新型凹版印刷机全自动预套印方法联动走料，整机为白膜状态图；

图4为本发明一种新型凹版印刷机全自动预套印方法合压识别、记忆相位状态图；

图5为本发明一种新型凹版印刷机全自动预套印方法第2色合压识别相位状态图；

图6为本发明一种新型凹版印刷机全自动预套印方法第2色离压预对版状态图；

图7为本发明一种新型凹版印刷机全自动预套印方法第2色再次离压调整相位状态图；

图8为本发明一种新型凹版印刷机全自动预套印方法所有色组调整完成状态图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

本发明一种新型凹版印刷机全自动预套印方法，如图1所示，具体包括以下步骤：

步骤1，在所有印刷版辊上按照尺寸雕刻特殊制作引导标型，如图2所示；

步骤2，调整各个色组横向和套色电眼位置，保持套色电眼在色组正上方；

步骤3，待承印材料走料平整、墨量均匀、张力稳定后印刷机开机启动；

步骤4，按下自动锁标按钮；

步骤5，色组压辊从后往前合压，通过色组上的套色电眼识别到当前色组印刷的引导标并且记忆色组的色标相位，完成后前一色组压辊合压印刷，开始识别引导标和记忆色标相位；在识别期间对未检测到色标或者压辊未合压的情况进行套色电眼调整和处理，直至套色电眼检测到各自色组的色标为止；所有色组重复上述步骤，直至第一色组完成引导标识别和标型记忆；

具体过程为：

步骤5.1，色组压辊从最后一色往前逆序合压，通过各色组上的套色电眼检测各自色组的引导标型和色标，套色系统中各色组对应一个操作屏，当色组i对应的操作屏上显示“色标丢失”时，即表明没有检测到色组i的标形(色组i上的标形通过色组i上的套色电眼进行检测，色组i即第i色组)；

步骤5.2，当未检测到色组i的标形时，左右调整套色电眼的位置直到色组i上的光电眼重新检测色组i的标形；

步骤5.3，当色组i对应的套色系统操作屏上显示“色标丢失”时，即表明没有检测到色组i的标形；返回执行步骤5.2；反之，当套色系统操作屏上未出现“色标丢失”字样时，即表明色组i的标形已被检测到，继续执行下一步；i为1～n的整数，n为套色系统中的色组数(若套色系统中有9个设色组，则n等于9)；

步骤6，第二色组压辊离压，并且开始预对版操作，经过一个色间料长后，第一色组的引导标被第二色组的套色电眼识别，第二色组压辊自动合压，套色电眼识别两个色组的引导标，系统开始计算对应套印标记之间的误差；第二色压辊自动离压，版辊执行相位调整，调整完成后自动合压，此时色组标型误差应该在±3mm的锁标范围内；同时对该纵向误差范围不在-3mm～3mm的情况进行调整和处理，直至读取的该纵向误差范围为-3mm～3mm为止；

具体过程为：

步骤6.1，除第一色组外，当前色组压辊离压开始预对版操作，经过一个色间料长，当套色电眼识别到第一色的引导标后，当前色组压辊合压印刷，当套色电眼读取的当前色组与前一色组标形的纵向误差范围不在-3mm～3mm内时，当前色组压辊离压，开始根据误差重新调整版辊相位，调整完成后压辊合压；

步骤6.2，当前色组自带的套色电眼再次检测当前色组与前一色组标形的纵向误差，若检测到当前色组与前一色组标形的纵向误差范围不在-3mm～3mm内，则返回执行步骤6.1，若检测到当前色组与前一色组标形的纵向误差范围在-3mm～3mm内，则继续执行下一步。

步骤7，对步骤6所得范围为-3mm～3mm的纵向误差进行修正(印刷套色系统本身可对标形误差进行修正，因此该修正方法属于现有技术)，使该纵向误差范围在-2mm～2mm，预套印过程结束。

实施例

以五色(共五个色组)印刷机的全自动预套准方法为例，预套准过程如图3-8所示。

开机运行，张力投入，匀墨等开机前准备工作。待承印材料走料平整、墨量均匀、张力稳定后印刷机联动，按下自动锁标按钮；

印刷压辊开始从第五色自动合压，由于每个色组上装有套色电眼可以识别和记忆当前色组印刷出来的引导标和色标相位，当第五色识别完成后第四色压辊自动合压，后续色组重复上述步骤，直至第一色压辊合压并且识别和记忆到该色组的标型和相位。在此过程中，如果套色电眼没有检测到当前色组色标，横向调整套色电眼的位置，完成后前一色压辊自动合压印刷。

第一色组套色电眼识别并记忆到当前色组的引导标和标型后，第二色压辊自动离压，第二色版辊开始精确预对版操作，经过一个色间料长，当第二色套色电眼检测到第一个色组的引导标和标型后第二色压辊自动合压，此时第二色组的套色电眼可以识别到当前色组和第一色组的色标信息，得出两者的相位差。当第二色组的套色电眼读到当前色组色标和第一色组标形的纵向误差为6mm，这个值不在-3mm～3mm的范围内，此时第二色组压辊自动离压，重新调整相位，调整完成后压辊自动合压印刷当前色标，再次判断第二色组和第一色组的标形误差，直到误差在-3mm～3mm之间；第三色组压辊自动离压，开始进行精确预对版操作，经过一个色间料长，当第三色套色电眼检测到第一个色组的引导标和标型后第三色压辊自动合压，此时第三色组的套印电眼可以识别到当前色组和第一色组的色标信息，得出两者的相位差，色组标形的纵向误差调节为2.5mm，在-3mm～3mm预套印范围内；后续第四色第五色重复上述步骤，直到所有色组预套印精度在-3mm

～3mm预套印范围内，此时自动预套色步骤完成，系统将自动升至所设定的印刷速度。本次测量出实际预套印过程中的废品损失为一个机身料长(50米)+20米，大大减小了废品损失。