一种快速上料的铝型材模具的制作方法

本发明涉及一种铝型材模具，具体为一种快速上料的铝型材模具，属于模具应用技术领域。

背景技术：

模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成；模具的种类多样，其中铝型材因其重量轻、加工简便，而广受欢迎。

铝型材模具在进行上料时，由于加料口比较单一，使得熔融料流至各个位置时所需的时间不同，进而导致熔融料的凝固时间不同，成型件容易产生色差，产品的质量下降；熔融料在下料时流通速度较慢，容易堵塞。

技术实现要素：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种快速上料的铝型材模具，可快速将熔融料排出至型腔的各个位置、提高下料速度。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种快速上料的铝型材模具，包括支柱；所述支柱的顶部安装有下模板，且所述下模板的内部开有下型腔；所述下模板的侧壁固定有液压杆，且所述液压杆的顶端固定连接有上模板；所述上模板的内部开有上型腔，且所述上型腔与所述下型腔相互配合连接；所述上型腔的顶部连通有若干个出料管，且所述出料管的顶端连通至集料板；所述集料板的顶部连通有下料斗，且所述下料斗的顶部转动连接有密封机构；所述密封机构包括密封板、进气口、出气管、转轴以及转动马达，且所述密封板的表面设有所述进气口；所述密封板的底部设有所述出气管，且所述密封板与所述下料斗的连接处设有所述转轴；所述转轴的端部转动连接所述转动马达；所述进气口通过导管连通至加压泵，且所述加压泵通过导管连通至第一气泵；所述第一气泵通过导管连通至氮气存储箱；所述下模板的内部设有冷却通道，且所述冷却通道套接于所述下型腔的外部。

优选的，为了对氮气进行冷却，所述氮气存储箱的侧壁设有第二气泵，且所述第二气泵通过导管连通至冷却机构；所述冷却机构包括水箱以及水冷管，且所述水箱的内部设有所述水冷管。

优选的，为了提高冷却效果，所述水冷管呈螺旋状，且所述水冷管的入口处设于所述水箱的顶部侧壁、出口处设于所述水箱的底部侧壁。

优选的，为了实现循环制冷，所述水冷管的出口处连通至所述冷却通道的入口处，且所述冷却通道的出口处通过导管连通至所述水冷管的入口处。

优选的，为了对下料斗进行密封，所述密封板呈圆形，且所述出气管呈环形阵列分布于所述密封板的底部；所述密封板的内部为空腔结构。

优选的，为了提高出料速度，所述出料管均贯穿于所述上模板的顶面，且所述出料管呈矩形阵列分布于所述上型腔的表面。

优选的，为了实现原料的流通，所述集料板为空腔矩形结构，且所述集料板的两端焊接于所述上模板的顶部。

本发明的有益效果是：本发明的模具在型腔的顶部配置有矩形分布的出料管，能够快速将熔融原料输送至型腔的各个位置，减少了原料在成型后外观不一的情况；在熔融料注入完毕后，盖板可对下料斗进行封闭，并向下料斗内通入高压氮气，从而将下料斗、集料板以及出料管内的熔融料快速挤出，提高熔融料的流通速度，避免原料在下料通道内凝固，使得下料速度更快；通过冷却机构可对氮气进行降温，然后循环流过冷却通道，能够加快原料的成型速度。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明的密封机构结构示意图；

图3为本发明的冷却机构结构示意图。

图中：1、支柱，2、下模板，201、下型腔，202、冷却通道，3、液压杆，4、上模板，401、上型腔，5、出料管，6、集料板，7、下料斗，8、密封机构，801、密封板，802、进气口，803、出气管，804、转轴，805、转动马达，9、加压泵，10、第一气泵，11、氮气存储箱，12、第二气泵，13、冷却机构，1301、水箱，1302、水冷管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3所示，一种快速上料的铝型材模具，包括支柱1；所述支柱1的顶部安装有下模板2，且所述下模板2的内部开有下型腔201；所述下模板2的侧壁固定有液压杆3，且所述液压杆3的顶端固定连接有上模板4；所述上模板4的内部开有上型腔401，且所述上型腔401与所述下型腔201相互配合连接；所述上型腔401的顶部连通有若干个出料管5，且所述出料管5的顶端连通至集料板6；所述集料板6的顶部连通有下料斗7，且所述下料斗7的顶部转动连接有密封机构8；所述密封机构8包括密封板801、进气口802、出气管803、转轴804以及转动马达805，且所述密封板801的表面设有所述进气口802；所述密封板801的底部设有所述出气管803，且所述密封板801与所述下料斗7的连接处设有所述转轴804；所述转轴804的端部转动连接所述转动马达805；所述进气口802通过导管连通至加压泵9，且所述加压泵9通过导管连通至第一气泵10；所述第一气泵10通过导管连通至氮气存储箱11；所述下模板2的内部设有冷却通道202，且所述冷却通道202套接于所述下型腔201的外部。

作为本发明的一种技术优化方案，所述氮气存储箱11的侧壁设有第二气泵12，且所述第二气泵12通过导管连通至冷却机构13；所述冷却机构13包括水箱1301以及水冷管1302，且所述水箱1301的内部设有所述水冷管1302。

作为本发明的一种技术优化方案，所述水冷管1302呈螺旋状，且所述水冷管1302的入口处设于所述水箱1301的顶部侧壁、出口处设于所述水箱1301的底部侧壁。

作为本发明的一种技术优化方案，所述水冷管1302的出口处连通至所述冷却通道202的入口处，且所述冷却通道202的出口处通过导管连通至所述水冷管1302的入口处。

作为本发明的一种技术优化方案，所述密封板801呈圆形，且所述出气管803呈环形阵列分布于所述密封板801的底部；所述密封板801的内部为空腔结构。

作为本发明的一种技术优化方案，所述出料管5均贯穿于所述上模板4的顶面，且所述出料管5呈矩形阵列分布于所述上型腔401的表面。

作为本发明的一种技术优化方案，所述集料板6为空腔矩形结构，且所述集料板6的两端焊接于所述上模板4的顶部。

本发明在使用时，在成型时，液压杆3带动上模板4与下模板2配合在一起，将熔融的铝料倒入到下料斗7内，然后进入到集料板6内并顺着出料管5排出至上型腔401、下型腔201内，当熔融料排出完后，转动马达805启动，带动密封板801与下料斗7配合在一起，第一气泵10将氮气存储箱11内的氮气抽出，然后进入到加压泵9内进行加压，然后再排出至出气管803内，高压气体可将集料板6、出料管5内的熔融原料快速挤出至型腔至，避免残留；在成型过程中，第二气泵12将氮气抽出至水冷管1302内，在水箱1301的作用下氮气被降温，然后进入到冷却通道202内，对型腔中的工件进行快速冷却成型，然后氮气再流回至水冷管1302内再次冷却。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。