具有可滑动功能的弹簧支架结构的制作方法

本实用新型涉及一种支架结构，尤其是涉及一种具有可滑动功能的弹簧支架结构，属于管道支吊架技术范畴，它应用于电力和石化等管道系统及相关设备领域。

背景技术：

现有弹簧支架安装时，一般将弹簧支架固定在安装基础上，保持管夹底面与弹簧支架顶板间的可滑动状态，这样就保证了管道在水平方向上的可自由膨胀状态，但是当管道水平向位移较大时，管道与弹簧支架之间发生明显的相对偏移，使得管道力不再作用于弹簧支架中心，造成管道及弹簧支架均受到偏载作用。偏载将产生附加弯矩/扭矩作用于管道上，增加管道的应力水平，不利于管道的安全稳定；作用于弹簧支架的偏载将导致弹簧支架中的弹簧受力不均、支杆弯曲变形，对弹簧支架的工作状态及使用寿命均有不利影响。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，安全可靠，操作方便，稳定运行，有效避免管道及弹簧支架受到偏载作用而产生变形和不均的具有可滑动功能的弹簧支架结构。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：该具有可滑动功能的弹簧支架结构，包括管道、管夹、弹簧支架体、安装基础和聚四氟乙烯板，所述管道安装在管夹上，管夹与弹簧支架体相连，弹簧支架体放置在安装基础上，聚四氟乙烯板设置在弹簧支架体和安装基础之间，其特征在于：还包括左限位框架和右限位框架，所述左限位框架和右限位框架分别固定在管夹的左右两侧。

作为优选，本实用新型所述弹簧支架体包括弹簧支架支杆、弹簧支架压板、螺旋弹簧、弹簧支架筒体、弹簧支架底板和弹簧支架顶板，弹簧支架顶板设置在弹簧支架支杆的顶端，弹簧支架压板压盖于螺旋弹簧之上，该弹簧支架压板和螺旋弹簧均设置在弹簧支架筒体内，弹簧支架筒体固定在弹簧支架底板上。

作为优选，本实用新型所述左限位框架包括左框架体、左上侧水平限位板和左下侧水平限位板，该左框架体、左上侧水平限位板和左下侧水平限位板相互连接。

作为优选，本实用新型所述右限位框架包括右框架体、右上侧水平限位板和右下侧水平限位板，该右框架体、右上侧水平限位板和右下侧水平限位板相互连接。

作为优选，本实用新型所述管夹的底板两侧均设置有挂耳。

作为优选，本实用新型所述管夹和弹簧支架顶板通过点焊固定。

作为优选，本实用新型所述管夹采用焊接滑动支座、管夹滑动支座、立管支座或槽钢支座中的一种。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：1、结构设计合理，安全可靠，操作方便，稳定运行；2、可以保证弹簧支架始终作用于管夹中心，使得管道力始终作用于弹簧支架中心，有效避免了管道及弹簧支架受到偏载作用，有利于管道的安全稳定运行，有利于弹簧支架的正常工作。

附图说明

图1是本实用新型实施例的整体结构示意图。

图2是本实用新型实施例的管夹、左限位框架、右限位框架和弹簧支架体的安装分解结构示意图。

图中：螺栓1，螺母2，左限位框架3，弹簧支架支杆4，弹簧支架压板5，螺旋弹簧6，弹簧支架筒体7，弹簧支架底板8，安装基础9，聚四氟乙烯板10，右限位框架11，弹簧支架顶板12，管夹13，管道14，左上侧水平限位板15，左下侧水平限位板16，右上侧水平限位板17，右下侧水平限位板18，左框架体19，右框架体20，弹簧支架体21。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

实施例。

参见图1至图2，本实施例具有可滑动功能的弹簧支架结构，主要包括包括管道14、管夹13、弹簧支架体21、安装基础9、左限位框架3和右限位框架11，管夹13安装在管道14上，管夹13与弹簧支架体21相连，弹簧支架体21放置在安装基础9上，左限位框架3和右限位框架11分别通过螺栓1固定在管夹13的左右两侧。

本实施例中的弹簧支架体21包括弹簧支架支杆4、弹簧支架压板5、螺旋弹簧6、弹簧支架筒体7、弹簧支架底板8和弹簧支架顶板12，弹簧支架压板5压盖于螺旋弹簧6之上，并共同放置于弹簧支架筒体7内，弹簧支架筒体7焊接固定于弹簧支架底板8上，弹簧支架支杆4通过螺纹孔旋转固定于弹簧支架压板5内，弹簧支架顶板12置于弹簧支架支杆4的顶端，

本实施例中的左限位框架3包括左框架体19、左上侧水平限位板15和左下侧水平限位板16，该左框架体19、左上侧水平限位板15和左下侧水平限位板16相互连接。

本实施例中的右限位框架11包括右框架体20、右上侧水平限位板17和右下侧水平限位板18，该右框架体20、右上侧水平限位板17和右下侧水平限位板18相互连接。

本实施例中的左上侧水平限位板15、左下侧水平限位板16和右上侧水平限位板17、右下侧水平限位板18分别与弹簧支架筒体7外表面无间隙接触，即水平限位板弧面曲率与弹簧支架筒体7外表面曲率一致。

本实施例中的左上侧水平限位板15、左下侧水平限位板16和右上侧水平限位板17、右下侧水平限位板18的弧面弧度均为120°，左上侧水平限位板15和左下侧水平限位板16的间距以及右上侧水平限位板17和右下侧水平限位板18的间距均为弹簧支架筒体7高度的1/3至1/2。

本实施例中的管夹13置于管道14的正下方且两者之间焊接固定，管夹13的底板左右两侧各设置两组带螺栓孔的挂耳。

本实施例中的左限位框架3和右限位框均通过螺栓1和螺母2固定于管夹13底板两侧的挂耳上。

本实施例中的管夹13和弹簧支架顶板12通过点焊固定。

本实施例中的管夹13采用焊接滑动支座、管夹滑动支座、立管支座或槽钢支座中的一种；本实施例技术方案中的管夹13采用的是焊接滑动支座，对于管夹滑动支座、立管支座和槽钢支座，本实用新型的技术方案同样适用。

本实施例中的四氟乙烯板设置在弹簧支架体21和安装基础9之间，弹簧支架体21放置于安装基础9上，中间加垫聚四氟乙烯板10，以保持可自由滑动状态，当管道14水平向位移时，左限位框架3、右限位框架11推动弹簧支架体21一起滑动。

本实施例的主要安装过程如下：（1）、装配管夹13置于管道14正下方，焊接固定；（2）、将弹簧支架体21、聚四氟乙烯板10置于管夹13正下方的安装基础9上；（3）、调节弹簧支架支杆4的高度至弹簧支架正常受力状态；（4）、将左限位框架3通过螺栓1、螺母2装配于管夹13底板的左侧挂耳上，并保持左上侧水平限位板15、左下侧水平限位板16与弹簧支架筒体7外表面无间隙接触；（5）、将右限位框架11通过螺栓1、螺母2装配于管夹13底板的右侧挂耳上，并保持右上侧水平限位板17、右下侧水平限位板18与弹簧支架筒体7外表面无间隙接触。

通过上述阐述，本领域的技术人员已能实施。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例说明。凡依据本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。